O problema na sua operação

Todo dono de restaurante já ouviu o conselho de trocar a peça antes que ela quebre. É um conselho comum: se a borracha da porta da câmara fria costuma durar um tempo, troca-se no aniversário e pronto. Dois riscos aparecem: gastar peças e visitas com itens que ainda estavam bons, e confiar numa segurança que nem sempre se confirma, porque muitos itens falham sem respeitar o calendário, porque muita coisa quebra sem respeitar o calendário.

Do outro lado está quem espera o equipamento dar sinal e só chama o técnico quando algo estranho aparece. Serve para a lâmpada do corredor, mas não para o compressor da câmara fria numa sexta à noite. A pergunta que ajuda de verdade é outra: o que acontece no meu negócio se este item parar, e o que eu poderia observar antes disso?

O que as obras trazem

A origem dessa conversa é o relatório Reliability-Centered Maintenance, de F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap, de 1978, escrito por dois gestores de manutenção da United Airlines. Pelas fontes consultadas, a proposta da obra é que a manutenção programada sirva para preservar a confiabilidade que o equipamento já tem de projeto; revisões frequentes não a aumentam. O foco passa a ser a consequência da falha, em vez de listas fixas de tarefas herdadas de métodos anteriores. Os autores questionaram a prática de revisar ou trocar peças em intervalos fixos, porque muitos itens falham de um jeito que não depende da idade, e para esses olhar a condição serve mais do que trocar por data.

John Moubray, em Reliability-centred Maintenance (RCM II, 1997), transformou esse trabalho em método aplicável a qualquer indústria. Segundo resumos da obra, a ideia é manter o item fazendo o que o usuário precisa que ele faça, e as tarefas nascem de sete perguntas sobre cada ativo, que vão da função esperada à causa da falha, ao efeito, à consequência e à tarefa que compensa (ou ao que fazer quando nenhuma compensa). As consequências são separadas em segurança e ambiente, operação, sem impacto operacional e falhas ocultas, que são as de dispositivos de proteção que ninguém percebe quando param. Anthony Smith e Glenn Hinchcliffe, em RCM: Gateway to World Class Maintenance (2003/2004, conforme o registro), tratam da implantação em linguagem mais direta; segundo o catálogo, há um exemplo trabalhado no tratamento de água de uma piscina.

A norma SAE JA1011 define os critérios mínimos que um processo precisa cumprir para poder se chamar RCM. Segundo descrições de terceiros (o texto da norma é pago e não foi lido), ela surgiu porque muitos métodos vendidos com esse nome omitiam etapas essenciais. É referência voluntária, útil para avaliar quem promete RCM.

Pontos-chave

A consequência da falha decide a tarefa. A pergunta central é o que se perde se aquele item parar: segurança, venda, conforto do hóspede ou só um incômodo.

Para boa parte dos itens, a idade não prevê a falha. Nesses casos, inspecionar a condição (temperatura, ruído, vazamento, gelo) dá mais informação do que trocar por data.

Deixar rodar até falhar é uma decisão legítima quando a consequência é baixa e a reposição é rápida. O que não vale é fazer isso por esquecimento, sem ter decidido.

Existem falhas ocultas: luz de emergência, extintor, alarme e gerador de reserva só mostram que estavam parados quando se precisa deles. Esses itens pedem teste periódico e registro.

O método completo é pesado para um negócio pequeno; o proveito está na lógica de decisão, em versão leve.

Como aplicar no seu bar, restaurante, hotel ou pousada

Comece listando, como sugestão, os dez a quinze equipamentos de que o serviço mais depende: câmara fria, forno, exaustor, bomba, aquecedor, gerador, ar-condicionado, piscina, se houver. Para cada um, responda por escrito a três perguntas: o que ele precisa fazer, de que jeitos costuma falhar e o que acontece com a operação quando falha.

Depois, separe em três grupos. No primeiro ficam as falhas que param o negócio ou ameaçam segurança e sanidade. No segundo, as que incomodam mas deixam a casa funcionar. No terceiro, as irrelevantes. A rotina mais rigorosa fica para o primeiro grupo.

No primeiro grupo, combine rotina e acompanhamento de condição: onde o item se desgasta, anote a temperatura da câmara fria, olhe a vedação da porta e o condensador e ouça a bomba; onde a falha é oculta (gerador, luz de emergência, extintor, alarme), teste em datas combinadas e registre. Gás, elevador e combate a incêndio seguem normas e laudos de profissional habilitado; a lógica por consequência organiza a cobrança do registro, e não substitui o laudo.

No terceiro grupo, decida deixar rodar até falhar, tenha a peça de reposição à mão e escreva que foi uma escolha (exemplo hipotético: a lâmpada de um depósito). Por fim, registre cada falha, com data e causa provável; o histórico da casa mostra, com o tempo, quais itens se desgastam e quais falham do nada.

Onde o Manutex entra

O Manutex guarda o cadastro dos ativos, as preventivas com responsável e data, os chamados de cada falha, os custos e os fornecedores. Com isso, o histórico que sustenta essa lógica fica num lugar só e pode ser consultado na hora de decidir se um item merece rotina ou se pode rodar até falhar. A classificação por consequência continua sendo trabalho da equipe da casa, em conversa com o técnico; o sistema registra o que foi decidido e o que aconteceu depois, sem prometer resultado.

Fontes consultadas

Nowlan, F. Stanley; Heap, Howard F. Reliability-Centered Maintenance. Relatório United Airlines, 1978 (consulta parcial, por resumos; capítulos não conferidos).

Moubray, John. Reliability-centred Maintenance (RCM II). 2ª ed., 1997 (consulta parcial, por resumos e catálogos; sem conferir editora ou capítulos).

Smith, Anthony M.; Hinchcliffe, Glenn R. RCM: Gateway to World Class Maintenance. Elsevier Butterworth-Heinemann, 2003/2004, conforme o registro (consulta parcial, por catálogos; conteúdo do livro não lido).

SAE International. SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance Processes (edição não conferida; consulta parcial, por descrição de terceiros; texto pago não lido).